塑料產品著色時一般出現的問題都有哪些？
 

     1、產品表面起粒

     主要原因：料筒及模頭有雜質；溫度不正確；原料在料筒內加熱停留時間太長；色母或色粉的分散性未處理好；過濾網已穿孔。

     處理方法：把注塑機溫度調至低于正常溫度10～20℃，開動注塑機，用原色塑料樹脂以最慢速度重新進行清理工作，必要時把模頭拆開清理，并調整好溫度，及時更換過濾網。改用分散良好的色母或色粉重新調試。

     2、擴散不均勻

     主要原因：混料不均勻；溫度不適當；色母和原料相溶性差；注塑機本身塑化效果差；色母投放比例太小。

     處理方法：充分攪拌、溫度調整適當、更換色母或原材料、更換其他機臺生產、調整色母投放比例。

     3、經常斷料

     主要原因：溫度不正確；原料親和性差；色母分散太差；色母投放比例太高。

     處理方法：把溫度調校準確、更換所用原料、更換分散優(yōu)良的色母、降低色母使用比例。

     4、顏色有變化

     主要原因：使用的原材料底色不一致；塑機未清潔干凈；所用的色母或色粉耐溫程度低，溫度過高時消色；下料門未清潔干凈；加工工藝改變；色母或色粉本身有色差；水口料搭配不當；混料機未清潔干凈或混料時間未控制好。

     處理方法：使用與打板時顏色一致的原料及調整好水口料的搭配比例；把注塑機、下料門及混料機徹底清潔干凈；改用耐溫適當、顏色一致的色母或色粉；使用穩(wěn)定的加工工藝。

 

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