透明塑料注塑成型故障得成因及對策
  故障名稱(chēng) 成因及對策
  氣泡及空隙 (1)熔料溫度太高。應適當降低成型溫度。
（2）注射壓力太低。應適當提高。
（3）增壓時(shí)間太短。應適當延長(cháng)。
（4）保壓時(shí)間太短。應適當延長(cháng)。
（5）模具溫度太低。應適當提高。
（6）原料干燥不良。應進(jìn)行預干燥處理，并應提高干燥溫度及延長(cháng)干燥時(shí)間。
（7）流道內有阻塞物。應徹底清除。
（8）制品在模具內冷卻時(shí)間太長(cháng)。應適當縮短，最好將脫模后的制品放在熱水浴中緩冷。
  氣孔及砂眼 （1）原料內混入異物雜質(zhì)。應進(jìn)行徹底清除。
（2）注射壓力太低。應適當提高。
（3）螺桿背壓不足。應適當增加。
（4）螺桿轉速太高。應適當降低。
（5）模具排氣不良。應增加模具排氣。
（6）制品在模具內冷卻時(shí)間太短。應適當延長(cháng)。
  熔接痕及料 (1)熔料溫度太低。應適當提高成型溫度。
  流痕 （2）注射壓力太低。應適當提高。
（3）供料不足。應增加供料量或換用較大規格的注射機。
（4）模具溫度太低。應適當提高。
（5）保壓時(shí)間太短。應適當延長(cháng)。
（6）增壓時(shí)間太短。應適當延長(cháng)。
（7）澆口及流道內有阻塞物。應徹底清除。
（8）模具排氣不良。應增加模具排氣孔或降低合模力，在合?；蛉劢狱c(diǎn)處排氣。
（9）澆注系統結構不合理。應改進(jìn)流道形式，澆口應重新選位開(kāi)口。
  裂紋及絲紋 (1)熔料溫度太高。應適當降低成型溫度及調節料筒的溫度分布。
（2）注射壓力偏低。應適當提高。
（3）原料內混入異物雜質(zhì)。應進(jìn)行清除。
（4）原料干燥不良。應提高干燥溫度及延長(cháng)干燥時(shí)間。
（5）成型周期偏長(cháng)。應適當縮短。
（6）螺桿背壓太高或太低。應適當調整。
（7）澆注系統設計不合理。應檢查澆口、流道及注口是否堵塞，并合理調整澆口和流道的布局及截面的大小。
  漩紋 (1)熔料溫度太高或太低。應適當調整。
（2）供料太多。應適當減少。
（3）模具溫度太低。應適當提高。
（4）噴嘴孔阻塞。應徹底清除。
（5）澆口定位不當。應重新選位開(kāi)口。
（6）澆口及流道內有阻塞物。應徹底清除。
  黑斑及條紋 （1）原料內混入雜質(zhì)。應進(jìn)行徹底清除。
  (2)料筒溫度太高或太低。應適當調整。
  (3)料筒各區段的溫度分布不合理。應適當調整。
（4）注射壓力太高或太低。應適當調整。
（5）澆注系統結構尺寸偏小，定位不當，流動(dòng)阻力太大。應適當放大澆口和流 道截面，檢查流道內有無(wú)阻塞物。
（6）模具排氣不良。應增加模具排氣，改善模具排氣性能。
（7）料筒及噴嘴局部有過(guò)熱點(diǎn)及滯料※角。應修除滯料※角，消除過(guò)熱點(diǎn)。
云紋及霧暈 (1)熔料溫度太低。應適當提高成型溫度。
（2）模具溫度太低。應適當提高。
（3）注射壓力太低。應適當提高。
（4）螺桿背壓太低。應適當提高。
（5）原料內混入雜質(zhì)。應進(jìn)行徹底清除或換用新料。
(6)料筒各區段的溫度分布不合理。應適當調整。
（7）原料中水分或易揮發(fā)物含量太高。應進(jìn)行預干燥處理。
  光澤不良 (1)熔料溫度太低。應適當提高成型溫度及表面粗糙 （2）注射壓力太低。應適當提高。
（3）模具溫度偏低。應適當提高。
（4）供料不足。應增加供料量。
（5）澆口定位不當。應重新選位開(kāi)口。
（6）冷卻時(shí)間不足。應適當延長(cháng)。
（7）流道內有阻塞物。應徹底清除。
（8）模具型腔表面光潔度太差。應研磨拋光，提高表面光潔度。
  凹陷 (1)熔料溫度太高。應適當降低成型溫度。
（2）注射壓力太低。應適當提高。
（3）模具溫度太高。應適當降低。
（4）供料不足。應增加供料量。
（5）增壓時(shí)間太短。應適當延長(cháng)。
（6）冷卻時(shí)間不足。應適當延長(cháng)，也磕通過(guò)將脫模后的制品放在熱水浴中緩冷來(lái)縮短制品在模具內的冷卻時(shí)間。
（7）保壓時(shí)間太短。應適當延長(cháng)。
（8）模具排氣不良。應增加模具排氣。
（9）流道內有阻塞物。應徹底清除。
 脫皮分層 （1）供料不足。應增加供料量或換用較大規格的注射機。
（2）模具溫度太低。應適當提高。
（3）原料內混入異物雜質(zhì)。應進(jìn)行徹底清除或換用新料。