產(chǎn)生凹痕的根本原因是材料的熱脹冷縮，因為熱塑性塑料的熱膨脹系數相當高。膨脹和收縮的程度取決于許多因素，其中塑料的性能，最大、最小溫度范圍以及模腔保壓壓力是最重要的因素。還有注塑件的尺寸和形狀，以及冷卻速度和均勻性等也是影響因素。     塑料材料模塑過(guò)程中膨脹和收縮量的大小與所加工塑料的熱膨脹系數有關(guān)，模塑過(guò)程的熱膨脹系數稱(chēng)為“模塑收縮”。隨著(zhù)模塑件冷卻收縮，模塑件與模腔冷卻表面失去緊密接觸，這時(shí)冷卻效率下降，模塑件繼續冷卻后，模塑件不斷收縮，收縮量取決于各種因素的綜合作用。
     模塑件上的尖角冷卻最快，比其它部件更早硬化，接近模塑件中心處的厚的部分離型腔冷卻面最遠，成為模塑件上最后釋放熱量的部分，邊角處的材料固化后，隨著(zhù)接近制件中心處的熔體冷卻，模塑件仍會(huì )繼續收縮，尖角之間的平面只能得到單側冷卻，其強度沒(méi)有尖角處材料的強度高。
    制件中心處塑料材料的冷卻收縮，將部分冷卻的與冷卻程度較大的尖角間相對較弱的表面向內拉。這樣，在注塑件表面上產(chǎn)生了凹痕。凹痕的存在說(shuō)明此處的模塑收縮率高于其周邊部位的收縮。如果模塑件在一處的收縮高于另一處，那么模塑件產(chǎn)生翹曲的原因。模內殘余應力會(huì )降低模塑件的沖擊強度和耐溫性能。有些情況下，調整工藝條件可以避免凹痕的產(chǎn)生。
     例如，在模塑件的保壓過(guò)程中，向模腔額外注入塑料材料，以補償模塑收縮。大多數情況下，澆口比制件其它部分薄得多，在模塑件仍然很熱而且持續收縮時(shí)，小的澆口已經(jīng)固化，固化后，保壓對型腔內的模塑件就不起作用。     半結晶塑料材料的模塑件收縮率高，這使得凹痕問(wèn)題更嚴重；非結晶性材料的模塑收縮較低，會(huì )最大程度地減小凹痕；填充和維持增強的材料，其收縮率更低，產(chǎn)生凹痕的可能性更小。
     厚的注塑件冷卻時(shí)間長(cháng)，會(huì )產(chǎn)生較大的收縮，因此厚度大是凹痕產(chǎn)生的根本原因，設計時(shí)應加以注意，要盡量避免厚壁部件，若無(wú)法避免厚壁不見(jiàn)，應設計成空心的，厚的部件就平滑過(guò)度到公稱(chēng)壁厚，用大的圓弧代替尖角，可以消除或者最大限度地減輕尖角附近產(chǎn)生的凹痕。