改性尼龍注塑時的注意事項

     01

     模具溫度設定

     模具溫度對結晶度及成型收縮率有一定的影響，模溫的范圍宜在 80~120℃。

     選擇高模溫，結晶度高、耐磨性、硬度、彈性模量增加、吸水性下降、制品的成型收縮率增加，適合對強度和剛性要求較高的制品；制品壁薄難以成型時，也需要采用較高的模溫，需對模具進行一定的加溫控制。

     選擇低模溫，結晶度低、韌性好、伸長率較高、收縮率下降，適合透明性好或對柔韌性要求較高的制品。

     如果壁厚大于3mm，建議使用 20~40℃ 的低溫模具。對于玻璃纖維增強尼龍材料，模具溫度應大于80℃。

     02

     料筒溫度設定

     一般情況下，PA6 的料筒溫度最低為220℃，PA66 為250℃。料溫過低，材料不能完全熔融，其包含的硬質粒子或纖維可能損傷模具及螺桿，料溫過高易使制件出現(xiàn)色變、質脆及銀絲等。注塑時選擇的料筒溫度應綜合考慮樹脂本身的性能、添加的粒子或纖維、設備、制品的形狀因素等。

     由于尼龍的熱穩(wěn)定性較差，所以不宜高溫長時間在料筒中停留，以免引起物料變色發(fā)黃，同時由于尼龍的熔體流動性較好，所以可采用較快的注射速度。

     03

     玻纖含量與收縮率的關系

     在尼龍注塑成型過程中，降低模具溫度、加大注射壓力、降低料溫都會在一定程度上減小尼龍的收縮率，但最顯著的方法是加入玻纖。

     例如PA66收縮率在1.5-2%之間，PA6的收縮率為1%~1.5%，在加入玻纖后可以使收縮率降低到0.3%左右。

     玻纖加入量越多，尼龍的成型收縮率越小。但是玻纖加入量過多會造成表面浮纖、相容性差等后果，玻纖含量一般在30%左右時效果相對較好。

     04

     澆口和排氣

     澆口孔徑不要小于0.5×t（t為塑件厚度），用潛入式澆口，澆口的最小直徑應當是0.75mm。

     尼龍樹脂的溢邊值為0.03mm左右，所以排氣孔槽尺寸應控制在0.025mm以下。

     05

     其它注意事項

  （1）再生料的使用最好不超過三次，以免引起制品變色或機械物理性能的急劇下降，再生料添加量應控制在25%以下，過多會引起工藝條件的波動，再生料與新料混合必須進行干燥。

  （2）使用少量的脫模劑有時對氣泡等缺陷有改善和消除的作用。尼龍制品的脫模劑可選用硬脂酸鋅和白油等，也可以混合成糊狀使用，使用時必須量少而均勻，以免造成制品表面缺陷。

  （3）開機時應首先開啟噴嘴溫度，然后在給料筒加溫，當噴嘴阻塞時，切忌面對噴孔，以防料筒內的溶體因壓力聚集而突然釋放，發(fā)生危險。在停機時要清空螺桿，防止下次生產時，因殘存料而發(fā)生扭斷螺桿現(xiàn)象。

     改性尼龍注塑制品后處理

     01

     熱處理

     熱處理可消除制品的內應力，可利用礦物油、甘油、液體石蠟等高沸點液體對制品進行熱處理，熱處理溫度應高于使用溫度10~20℃，處理時間視制品壁厚而異，厚度在3mm以下為10~15分鐘，厚度為3~6mm時間為15~30分鐘，經熱處理的制品應注意緩慢冷卻至室溫，以防止驟冷引起制品中內應力重新生成。

02

     調濕處理

     調濕處理主要是對使用環(huán)境濕度較大的制品而進行的，其辦法有兩種：一是自然調濕法；二是醋酸鉀水溶液調濕法（醋酸鉀與水的比例為1.25:1，沸點121℃）。

     自然調濕法簡便，只要將制品放置在濕度為65%的環(huán)境下，使其達到平衡吸濕量即可，但時間較長；而醋酸鉀水溶液調濕法的處理溫度為80~100℃，處理時間主要取決制品壁厚，當壁厚為1.5mm時約2小時，3mm時約8小時，6mm時約16~18小時。

     改性尼龍制品常見缺陷與處理

     01

     注塑壓力不穩(wěn)定

     一般同注塑機的射嘴孔過小有關。模具溫度一般為20~90℃，射嘴溫度一般為240~280℃，兩者易發(fā)生熱交換。當射嘴溫度降到尼龍熔點以下時，射嘴孔被凍結，再次注射時，需要更大的注塑壓力沖開，造成壓力損失。從現(xiàn)象看是注塑機注塑不穩(wěn)定，其實是射嘴孔過小。加大射嘴孔，這種現(xiàn)象就會消失。常見于PA、POM、ABS生產過程。

     02

     波浪形流痕

     熔體在模腔內流速過慢，凍結后的膠料沒有辦法貼緊模具。

     (1)提高注射速度；

     (2)提高模具溫度和料筒溫度；

     (3)增加射嘴孔徑或澆口。

     03

     銀絲

     塑化好的熔料中有氣體，在注射時氣體在模具表面被強行壓出，在制品表面出現(xiàn)白色絲紋。

     (1)檢查是否原料潮濕或污染；

     (2)檢查原料是否在料筒分解；

     (3)檢查射嘴孔是否過小；

     (4)檢查是否模溫過低；

     (5)模具排氣不良；

     (6)澆口尺寸是否過小。

     04

     熔接痕

     流動末端膠料溫度很低，壓力傳遞弱，膠料結合性較差，兩股料流結合不緊密。

     (1)提高注射壓力和速度；

     (2)提高模溫和料溫；

     (3)改善模具。

     05

     焦斑

     注射時膠料高速充滿模腔，當模腔內的氣體來不及排除時，這部分氣體被壓縮，氣體壓縮后升溫把制品燒焦。

     (1)降低注塑速度或壓力；

     (2)降低熔體溫度；

     (3)改善模具排氣；

     (4)減小合模力；

     (5)增大射嘴孔徑。

     06

     脫模困難

     (1)模溫控制不當，各部收縮不均造成包模力不均；

     (2)制品內注射殘余應力大，產生大的包模力致使脫模困難；

     (3)檢查模具拔模斜度。

     07

     翹曲變形

     (1)降低注射壓力和時間，降低保壓壓力和時間；

     (2)提高料溫和模具溫度。

     08

     噴嘴流涎

     (1)加大螺桿后抽；

     (2)降低料溫和噴嘴溫度；

     (3)原料充分干燥；

     (4)螺桿加止逆環(huán)。

 

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